核心提示：2011年，中国水泥产量20.8亿吨，人均产量达1.6吨，大大超过了工业发达国家在经济高速增长期曾经达到过1吨左右的水平。去年，中国水泥新型干法产量占总产量比例近90%，生产技术基本实现由立窑、湿法窑和立波尔窑等落后技术向新型干法先进技术的转型升级。中国水泥工业取得了巨大进步，但必须进一步转型升级。

　　2011年，中国水泥产量20.8亿吨,人均产量达1.6吨，大大超过了工业发达国家在经济高速增长期曾经达到过1吨左右的水平。去年，中国水泥新型干法产量占总产量比例近90%，生产技术基本实现由立窑、湿法窑和立波尔窑等落后技术向新型干法先进技术的转型升级。

　　中国水泥工业取得了巨大进步，但当前面临的节约资源、保护环境和市场竞争压力，与日俱增，必须进一步转型升级。

　　近期，国务院发布和开始实施《工业转型升级规划(2010~2015年)》，规定了工业转型升级的总体思路、目标、任务和保障措施，为水泥工业转型升级指明了方向。水泥工业如何按规划要求继续转型升级，既要有内容又要有措施，还能具体操作，须到生产实践中去寻找答案。本人根据所了解的情况，对水泥工业转型升级提些看法，仅供参考。

　　认清发展形势

　　现代水泥工业发展经历了新型干法准备阶段和新型干法生产大发展阶段后，现在已进入一个新型干法可持续发展的新阶段。

　　准备阶段的主要内容是新型干法装备国产化。20世纪70年代，我国开始试验新型干法。当时国家工业水平较低，水泥装备基础非常薄弱，新型干法装备的国产化有一个较长的过程。在改革开放政策指引下，向国外购买新型干法成套设备建设日产4000t和2000t熟料生产线；引进和消化吸收外国16项新型干法关键装备设计与制造技术；不断开发创新，自主建设日产1000~2500t和4000~5000t熟料新型干法国产装备示范生产线。通过设计、科研和企业等单位的密切合作和长期不懈努力，2000年前后基本实现日产2500～5000t熟料新型干法成套装备国产化。

　　全面建设市场经济体制是准备阶段的一个重要方面。随着经济体制改革深入，投资体制改革逐步到位。实行项目法人负责制。这就建立起投资行为中“精打细算”的约束机制，克服了计划经济体制“吃大锅饭”的浪费弊端。

　　由于装备国产化和投资体制等主要问题的解决，在生产企业、设计、科研和装备企业等单位的统力合作下，1996年和1997年海螺宁国水泥厂和山水山东水泥厂相继突破日产2000t熟料生产线低投资建设难关；2003年海螺铜陵水泥厂和池州水泥厂先后突破日产5000t熟料生产线低投资建设难关。低投资建设难关的攻克为水泥新型干法在全国普遍推广铺平了道路。

　　在投资体制改革不断深化的同时，中国资本市场逐步形成并迅速发育壮大。国有企业纷纷建立与资本市场接轨的融资渠道，可自行募集资金用于扩大生产。同时，民营企业快速发展，民间资本积累日益扩大，逐渐成长为投资者。进入21世纪，各方投资者都看到水泥工业技术转型带来的巨大商机已经成熟，将大量资金投向新型干法生产线建设，现代中国水泥工业发展由准备阶段开始进入生产大发展阶段。

　　从2003年开始，在国民经济高速发展和市场需求拉动下，全国各地从东部沿海到西部内陆依次掀起前所未有的水泥新型干法生产线建设高潮，水泥产量迅猛增长。2002年我国新型干法水泥产量为1.1亿吨，占总产量的15%。到2010年新型干法水泥产量猛增到16亿吨，占总产量的85%。

　　新型干法水泥产量快速增长的同时，大批立窑等落后水泥企业被淘汰。河北省鹿泉市是全国水泥界着名的“立窑水泥之乡”，曾有166家立窑水泥企业，在省、市政府的大力支持下，经过转型升级，现在仅有曲寨和金隅鼎鑫两家新型干法水泥企业。在新型干法生产大发展阶段，当代水泥工业基本实现了落后生产方式转为新型干法的第一次转型升级。

　　当前，节能减排、保护环境已成全球共识。水泥工业属资源型产业，有害气体排放量较大。CO2气体排放量占全球人类总排放量的5％；NOX气体排放量仅次于火力发电、汽车尾气，排名第三。节能减排、保护环境是水泥工业生存和发展的必然选择。中国政府高度重视节能减排、保护环境，发出了建设资源节约型环境友好型社会的号召，规定了生产发展中节能和保护环境的一系列强制性指标。中国水泥行业在生产大发展进程中积极响应政府号召，努力开发节能和环保技术，主动采取各种可持续发展措施，将现代化进程逐步提升到新型干法可持续发展新阶段，开始践行当代水泥工业的第二次转型升级。

　　第二次转型升级的主要内容

　　水泥行业第二次转型升级的特征是以节约资源和环境友好为目标，开发新技术、采取新措施，深化调整结构，实现生产方式向更高层次转变。当前，水泥企业转型升级的主要内容有如下几个方面：

　　1．推广水泥窑低温余热发电

　　2010年我国已有692条新型干法生产线上建设低温余热发电装置，占可设置生产线的75%；已设置低温余热发电装置的生产线熟料产量为8.5亿t，占当年新型干法熟料产量的68%；同年水泥企业低温余热发电295亿kWh，节省标煤991万吨；减排CO2 2378万吨。

　　2．水泥企业协同处置城市废弃物取得进展

　　金隅北京水泥厂已建成年处理10万t城市工业废弃物作业线和日处理600t污水厂污泥作业线；海螺铜陵水泥厂建成日处理600t城市生活垃圾作业线；广州越堡水泥厂建成日处理600t污水厂污泥作业线；上海金山水泥厂和湖北华新水泥厂也都相继建成处置本地区各种废弃物的作业线。这些作业线的成功投产和高效运行，使水泥企业协同处置废弃物的工作有了良好的开端，在推广中发挥着重要的示范作用。

　　3．开发节能减排型预分解窑烧成系统

　　2011年年末，海螺芜湖水泥厂和铜陵水泥厂分别成功投产了日产12000t熟料预分解窑新型干法生产线。生产线烧成系统的预热器、分解炉、燃烧器和熟料冷却机等系列设备，按节能减排要求都作了改进。芜湖厂日产12000t熟料生产线于2011年12月26日完成的72小时达标考核结果是：回转窑日产量12046t；熟料工序电耗24.63 kWh/t，熟料热耗2947kJ/kg。 2012年3月19日该生产线实时监测的排放数据为：窑尾粉尘排放浓度25mg/Nm³；NOx浓度500mg/Nm3。应当指出的是，生产线热耗目前已达较低指标，在今后长期运转中热耗还将进一步下降；各种排放指标优异，特别是NOx的排放量远低于我国国家规定限值的800mg/Nm3，已达到国际先进水平。我国节能减排型预分解窑烧成系统的技术开发已取得重大进展。

　　4．开发低电耗粉磨系统

　　水泥生产的粉磨系统分生料粉磨系统和水泥粉磨系统两类。在现代水泥生产中，这两类粉磨系统的工艺和装备是不同的。我国新型干法生料粉磨系统，早期曾是中卸磨闭路循环系统，近期都是立式辊磨系统，其电耗为15~20kWh/t。最近已开发出电耗更低的粉磨兼烘干的生料挤压磨终粉磨系统。山水在全国最早采用该粉磨系统，长期运行的数据表明，其电耗为10～12kWh/t，比立式辊磨系统更低。目前，生料挤压磨终粉磨系统正在逐步推广。

　　在新型干法生产线上常用的水泥粉磨系统有管磨闭路循环粉磨系统、挤压磨预粉磨系统和立式辊磨预粉磨系统。为降低电耗，近期国外已开发出水泥立式辊磨终粉磨系统，台资亚东武汉水泥厂已引进该种粉磨系统。为妥善解决立式辊磨终粉磨系统存在的水泥质量问题，中建材中联公司已开发出水泥立式辊磨与管磨联合粉磨系统。立式辊磨的功能是粉磨，管磨的功能主要是改善产品颗粒形态和级配。该系统既能降低电耗又能保证水泥质量，是一个很好的技术构思。